1. Potencia y principio: El chorro de arena utiliza aire comprimido como fuente de energía para crear un chorro de material abrasivo a alta velocidad, impulsándolo a gran velocidad sobre la superficie de la pieza de trabajo.
De forma similar, el granallado utiliza aire comprimido para proyectar partículas de granalla sobre la superficie de la pieza de trabajo para limpiarla o reforzarla.
El granallado utiliza un impulsor giratorio de alta velocidad para propulsar partículas de granalla a gran velocidad sobre la superficie de la pieza de trabajo para su limpieza o fortalecimiento.
2. Medios utilizados: El chorro de arena utiliza partículas abrasivas angulares, comoarena de granate ,corindón marrón, corindón blanco yacerodisparo.
El granallado utiliza partículas redondas y lisas, y puede emplear granalla metálica o no metálica para satisfacer diferentes requisitos de limpieza de superficies. Los tipos más comunes incluyen granalla de acero, hierro fundido, vidrio y cerámica.
El granallado utiliza materiales como granalla de acero, granalla de alambre cortado, granalla de acero inoxidable, granalla de aluminio, microesferas de vidrio y granalla cerámica.
3. Efectos posteriores al tratamiento: El arenado utiliza partículas abrasivas irregulares que impactan la superficie de la pieza de trabajo, limpiándola y aumentando su rugosidad.
Elimina el óxido y la cascarilla de óxido, por ejemplo, de las piezas tratadas térmicamente, lo que confiere a las piezas metálicas mejores propiedades mecánicas y hace que los recubrimientos sean más duraderos.
El granallado se basa en la fuerte fuerza de impacto de las partículas para hacer que la superficie de la pieza sea más densa, lo que a su vez la hace más resistente al desgaste, tenaz y resistente a la corrosión.
El granallado tiene múltiples funciones y efectos: no solo elimina el óxido y la capa de óxido superficial, sino que también mejora la rugosidad de la superficie, elimina las rebabas de mecanizado, elimina las tensiones internas, reduce la deformación después del tratamiento térmico y mejora la resistencia al desgaste y la resistencia a la compresión de la superficie.
El arenado requiere menos equipo y la velocidad de las partículas abrasivas es menor, pero la velocidad de procesamiento de la pieza es mucho mayor. El granallado, en cambio, requiere un equipo más avanzado, por lo que la velocidad de procesamiento es menor y suele ser más costoso.
Aunque el granallado y el chorreado de arena difieren en su potencia y métodos de impacto, ambos buscan impactar la pieza a alta velocidad, y sus efectos son esencialmente los mismos. El granallado es más preciso y fácil de controlar, pero su eficiencia es menor que la del chorreado de arena, por lo que resulta adecuado para piezas pequeñas con formas complejas. El chorreado de arena es más económico y práctico, permite controlar mejor la eficiencia y el costo, y posibilita ajustar el número de impactos para lograr el efecto deseado. Sin embargo, puede presentar zonas sin impacto, por lo que resulta adecuado para el procesamiento en serie de piezas grandes, planas y únicas.
4. Aplicaciones: El arenado se utiliza principalmente para eliminar óxido y pintura. Mientras que el granallado y el chorro de arena eliminan el óxido, la superficie de la pieza se golpea con innumerables martillos pequeños, fortaleciéndola y mejorándola.
El granallado y el chorro de arena se realizan con aire comprimido, mientras que el chorro de granalla se realiza mediante un impulsor, lo que resulta en una mayor fuerza.
La arena y la granalla utilizadas en el arenado, el granallado y el granallado son todas reciclables.
Los procesos de granallado, chorro de arena y chorro de perdigones se utilizan en casi todos los ámbitos de la maquinaria, como la construcción y reparación naval, piezas de automóviles, componentes de aeronaves, superficies de armas y tanques, puentes, estructuras de acero, vidrio, placas y perfiles de acero, protección contra la corrosión interna y externa de tuberías e incluso superficies de carreteras, etc.
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Fecha de publicación: 13 de noviembre de 2025
