El chorro de arena destaca por la eliminación completa de revestimientos, pintura, adhesivos, suciedad, cascarilla de laminación, deslustre de soldadura, escoria y oxidación en toda la superficie de una pieza. Las áreas o puntos de una pieza pueden ser difíciles de alcanzar cuando se utiliza un disco abrasivo, una rueda de láminas o ruedas de alambre. Dando como resultado que las regiones permanezcan sucias y sin pelar.
El chorro de arena es excepcional en el paso crítico de limpieza y preparación de superficies antes de la aplicación de recubrimientos, adhesivos y selladores. El chorro de arena crea socavaduras en la superficie de una pieza, lo que mejora la adhesión al permitir que los recubrimientos y adhesivos se adhieran mecánicamente a la superficie.
Los tamaños más finos de medios de granallado se pueden utilizar para limpiar y preparar el interior de agujeros, grietas y detalles intrincados de una pieza.
El chorro de arena puede procesar superficies curvas redondas o cóncavas, así como convexas, lo que a menudo es necesario para máquinas especiales y placas de soporte cuando se utilizan abrasivos fijos o abrasivos revestidos.
El pulido con chorro de arena es muy versátil porque hay máquinas de granallado disponibles para limpiar y preparar superficies extremadamente grandes en barcos y procesar tanques hasta piezas extremadamente pequeñas, como dispositivos electrónicos y médicos.
El pulido con chorro de arena no causa ningún daño a la superficie ni quema una pieza metálica, lo que puede ser un problema cuando se trabaja con muelas abrasivas y correas o discos abrasivos.
Se encuentra disponible una amplia variedad de medios abrasivos, granallado y granallado con diferentes valores de dureza, formas y tamaños de medio o grano, lo que permite ajustar y optimizar con precisión el proceso de granallado para diferentes materiales y aplicaciones.
El chorro de arena no utiliza compuestos orgánicos volátiles, como los disolventes utilizados en los métodos de limpieza química.
Con el medio de granallado adecuado, los cambios en la superficie pueden afectar las propiedades del material y el rendimiento de la pieza. Ciertos medios de granallado, como la soda o el bicarbonato de sodio, pueden dejar una película protectora en la superficie después del granallado para mejorar la resistencia a la corrosión. El granallado de acero con una máquina granalladora puede aumentar la resistencia a la fatiga y la longevidad de las piezas.
Dependiendo del abrasivo o del medio abrasivo utilizado, el pulido con chorro de arena puede ser respetuoso con el medio ambiente y no tóxico. Por ejemplo, no se liberan medios gastados dañinos cuando se pulveriza con hielo seco, agua helada, cáscaras de nueces, mazorcas de maíz y refrescos.
Normalmente, los medios de granallado se pueden recuperar, separar y reutilizar varias veces y luego reciclar.
El chorro de arena se puede automatizar o operar robóticamente para aumentar la eficiencia y la calidad. El pulido con chorro de arena puede ser más fácil de automatizar en comparación con la limpieza y el acabado de piezas con muelas abrasivas, limas rotativas y ruedas de láminas abrasivas.
El pulido con chorro de arena puede ser más rentable en comparación con otros métodos porque:
Las superficies más grandes se pueden volar rápidamente.
La granallado requiere menos mano de obra que los métodos alternativos de acabado abrasivo, como discos abrasivos, ruedas de láminas y cepillos de alambre.
El proceso se puede automatizar.
Los equipos de granallado, los medios de granallado y los consumibles son relativamente económicos.
Ciertos tipos de medios de granallado se pueden reutilizar varias veces.
Hora de publicación: 10 de enero de 2024
